Récipient métallique à fond métallique serti,
procédé de fabrication de ce récipient et fond métallique à sertir pour la mise en oeuvre de ce procédé
Les corps et les fonds de boîtes métalliques classiques à double sertissage, destinées à contenir des produits relativement corrosifs, tels que boissons gazeuses, sont revêtus intérieurement d'étain et d'un vernis dur (ou laque) afin que le produit ne soit pas en contact avec la sous-couche en acier du récipient.
Sous les pressions d'emboutissage et de formage auxquelles est soumis le récipient au moment de sa fermeture, le revêtement risque d'être endommagé, mettant à nu l'acier; le produit contenu dans le récipient réagit avec l'acier et forme des sels de fer qui se dissolvent dans le produit. Cet endommagement du revêtement a lieu le plus souvent dans le double sertissage du fond ou à proximité immédiate.
Dans un récipient classique de ce type, la collerette du fond est revêtue d'un enduit dur à base de caoutchouc, qui forme un joint étanche et hermétique, lors de sa fixation au corps de la boîte par double sertis sage. Cet enduit adhérant au vernis de revêtement, empêche le produit contenu dans la boîte de pénétrer dans les couches intérieures du double sertissage, mais il ne s'étend qu'entre le bord rabattu de la collerette et une partie seulement du sertissage proprement dit. En effet, si un tel enduit dépasse le niveau de l'arête périphérique du bord de la collerette, il se trouve en contact avec le fond de boite adjacent et colle à celui-ci quand on dispose les fonds en piles, ce qui gêne le fonctionnement de la sertisseuse. Cet enduit dur permettant un joint hermétique s'étale mal lors du double sertissage.
De ce fait, certaines zones des couches vulnérables intérieures du double sertissage ne sont pas couvertes et ne se trouvent pas protégées par l'enduit lorsque le sertissage de fond est terminé. Si la garniture d'étanchéité employée est plus molle, on peut l'amener à fluer sous pression dans la zone vulnérable, lors du sertissage, mais l'étanchéité du joint est médiocre, et il est difficile de maintenir en place une telle garniture dans les couches extérieures du double sertissage.
L'invention a pour objet un récipient métallique à fond métallique serti, caractérisé en ce que le joint d'étanchéité entre les parties serties du corps dudit récipient et dudit fond comprend au moins deux enduits à base de caoutchouc, un enduit dur entre la partie rabattue du bord de la collerette terminant ledit corps du récipient et la partie du bord du fond qui est repliée autour de ladite partie rabattue, et un enduit mou entre les autres parties serties superposées et serrées l'une contre l'autre du bord du fond et de la collerette du corps du récipient.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un récipient caractérisé en ce qu'on rabat le bord d'un fond revêtu d'un enduit dur, autour de l'extrémité de la collerette d'un récipient, puis on serre l'une contre l'autre lesdites parties superposées dudit fond revêtues d'un enduit mou et de la collerette, sous une pression telle que ledit enduit mou s'étale dans toute la zone de sertissage, sauf dans la partie où se trouve ledit enduit dur.
L'invention a encore pour objet un fond métallique à sertir pour la mise en oeuvre du procédé, caractérisé en ce qu'il est en forme de cuvette plate à paroi latérale cylindrique verticale raccordée par une partie courbe à un rebord annulaire plat horizontal terminé par un bord arrondi semi-circulaire dirigé vers ladite paroi latérale, ledit bord arrondi étant recouvert intérieurement d'une couche adhérente mince d'enduit dur à base de caoutchouc se prolongeant sur la partie contiguë dudit rebord, une couche relativement épaisse d'enduit mou à base de caoutchouc garnissant la partie dudit rebord non recouverte par ledit enduit dur ainsi que ladite partie courbe raccordant la paroi latérale au rebord.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution du récipient métallique qui fait l'objet de l'invention.
La fig. 1 est une coupe, par l'axe de la boîte, de la partie périphérique d'un fond de boîte en place sur l'extrémité supérieure d'un corps de boîte avant double sertissage.
La fig. 2 est une coupe, à plus grande échelle, montrant les parties du corps de boîte et du fond représentées sur la fig. 1, repliées l'une dans l'autre par un double sertissage. Cette figure représente également des parties du mandrin et le rouleau effectuant la seconde opération de sertissage.
La partie périphérique du fond de boîte 10 est habituellement, mais non nécessairement, de forme circulaire. Le fond est constitué par une partie centrale 12, emboutie avec une nervure de renforcement peu profonde 14, qui, à son tour, se raccorde à une partie courbe 16. Le fond se prolonge vers le haut par une paroi annulaire 18, sensiblement verticale, qui est légèrement évasée pour permettre l'empilage des fonds. La paroi annulaire 18 est recourbée vers l'extérieur autour d'un bord arrondi 19 et se continue par une collerette 20 s'étendant horizontalement et comportant extérieurement un bord cintré ouvert 22 qui s'étend vers le bas et vers l'intérieur et se termine par une arête vive 24.
Le fond 10 est en tôle d'acier 26 normalement revêtue, sur ses deux faces, d'une mince couche d'étain (non représentée). La surface intérieure du fond, au moins, comporte un mince revêtement 28 de vernis dur qui, avec l'étain, protège la tôle d'acier de l'attaque éventuelle du produit contenu dans la boîte terminée. Le fond 10 est embouti à la presse, dans une tôle plane étamée. Par suite de l'effort appréciable auquel le métal est soumis lors de l'étirage, le revêtement intérieur du fond, particulièrement dans la zone de la partie courbe 16, de la paroi annulaire 18 et de la collerette 20, est fréquemment érodé et fissuré, ce qui met à nu la tôle en acier 26.
Pour éviter ces inconvénients, le fond 10 est recouvert d'un revêtement à enduits multiples, qui permet de réaliser un double sertissage hermétique.
Le premier enduit 30 est constitué par une mince pellicule d'une composition relativement dure, à base de caoutchouc, pratiquement inextrudable à température ambiante. Cet enduit 30 s'étend à partir de l'arête vive 24 du bord, le long du bord 22 et ensuite vers l'intérieur le long de la collerette 20 de la boîte jusqu'à la ligne 31 située approximativement au milieu de ladite collerette.
Le second composant du revêtement est constitué par un enduit 32 relative- ment mou, à base de caoutchouc, facilement extrudable et fluant sous pression à une température ambiante. I1 s'étend vers l'intérieur à partir de la limite intérieure de l'enduit 30 le long du reste de la collerette 20, autour du bord arrondi 19, et plus particulièrement le long de la partie supérieure de la paroi annulaire 18 jusqu'à une ligne 34 située approximativement dans le même plan que l'arête vive 24 du bord 22 de la collerette.
Sur la fig. 1, l'enduit mou 32 est appliqué en couche anormalement épaisse, plus particulièrement à l'emplacement du bord 19, en quantité supérieure à celle qui serait normalement nécessaire pour former joint entre la partie du fond 10 qu'il recouvre initialement et les parties opposées du corps de boîte dans le double sertissage final.
Le troisième enduit du revêtement est une très mince pellicule de cire 35 souple, non obstruante, qui s'étend de la limite inférieure 34 de l'enduit mou 32 le long de la partie inférieure de la paroi annulaire 18 et le long de la partie courbe 16. Comme représenté sur les dessins, la cire 35 et l'enduit mou 32 coopèrent pour recouvrir complètement le revêtement intérieur 28 porté par les surfaces intérieures de la paroi annulaire 18 et de la partie courbe 16.
Ainsi, toutes fissures ou érosions formées dans cette zone du revêtement 28 pendant l'étirage du fond sont obturées avant le double sertissage.
Sur la fig. 1, le fond de boîte enduit 10 est en place sur l'extrémité supérieure ouverte d'un corps de boîte 36, qui est remplie d'un produit corrosif liquide 38, tel que du bicarbonate de soude, avant assemblage par double sertissage. Le corps de boîte 36 est formé de la même façon que le fond 10, dans une tôle en acier 40, revêtue sur ses deux faces d'une mince couche d'étain (non représentée), et sur sa face intérieure, d'une mince couche d'un vernis dur protecteur (ou laque) 42. Le corps 36 présente une collerette s'évasant vers l'extérieur 44, s'emboîtant dans l'arête vive 24 du bord 22 du fond. Le corps 36 peut être formé à partir d'un flan plat roulé en forme de tube et muni d'un sertissage latéral simple (non représenté).
Le fond 10 étant mis en place sur le corps 36, leurs parties adjacentes sont repliées l'une dans l'autre et pressées ensemble pour former un double sertissage classique à plusieurs couches (indiqué, d'une façon générale, par la lettre S, sur la fig. 2). Cette opération est effectuée par une machine à double sertissage classique qui comprend, parmi ses pièces travaillantes, un mandrin de sertissage 50 qui s'engage dans la partie en creux du fond 10, et deux molettes de sertissage qui appuient successivement contre les surfaces extérieures de la collerette 20 et du bord 22 du fond pour déformer ces parties en les pressant l'une dans l'autre pour former le double sertissage S.
Sur la fig. 2, une portion 52 de la seconde molette de sertissage est représentée dans la position qu'elle occupe à la fin du double sertissage. Sur la fig. 2, le double sertissage comporte cinq couches de métal, les trois premières couches (de gauche à droite sur la figure) comprenant les collerettes 44 et 20 du fond et du corps repliées l'une dans l'autre, tandis que la quatrième couche est constituée par la partie supérieure du corps 36 et que la cinquième couche est constituée par la paroi annulaire 18 du fond 10.
L'enduit d'étanchéité dur 30 n'est pas déplacé de façon appréciable par les pressions de sertissage exercées sur ces parties par la molette 52 et le mandrin 50. Ainsi, cet enduit 30 ne couvre encore que les zones de la collerette 20 du fond sur lesquelles il était appliqué à l'origine, et se trouve interposé entre les trois couches extérieures du double sertissage S. Dans cette position, il assure efficacement l'étanchéité de ces couches et forme un joint hermétique sûr.
Le double sertissage, cependant, provoque l'écoulement de l'enduit mou 32 dans le sertissage S, du fait que l'épaisseur moyenne de la couche de cet enduit 32 dans le double sertissage S terminé est moindre que celle de la couche appliquée initialement (voir fig. 1). L'écoulement de l'enduit mou 32 vers les couches extérieures du double sertissage S est empêché par la pellicule d'enduit dur 30 qui remplit complètement l'espace compris entre ces couches extérieures. Ainsi, l'enduit mou 32 s'écoule vers le bas le long de la partie inférieure de la paroi annulaire 18 vers l'intérieur de la boîte, s'interposant ainsi entre les deux couches intérieures du double sertissage S.
La distance sur laquelle l'enduit mou 32 est chassé dépend de la quantité déposée initialement sur le fond 10 et des dimensions finales du double sertissage, qui dépendent elles-mêmes des pressions utilisées pour former le double sertissage. En pratique, on règle le sertissage de telle sorte que l'enduit 32 atteigne juste la base de la paroi annulaire 18, environ en 54 où commence la partie courbe 16 (voir fig. 2).
L'enduit mou 32 est ainsi amené à recouvrir la cire 35 qui recouvre elle-même la partie inférieure de la paroi annulaire 18 et se mélange à elle dans une certaine mesure. La cire 35 et l'enduit 32 coopèrent pour rendre étanche la partie inférieure de la couche intérieure du double sertissage S et obturent ainsi toute brèche ou discontinuité dans le vernis dur interne ainsi que dans les revêtements en étain du corps 36 et du fond 10 dans cette zone du double sertissage, zone qui se trouve à l'intérieur de la boîte terminée et qui, sans cela, serait exposée à l'action corrosive du contenu.
Comme représenté sur la fig. 2, la mince pellicule de cire 35 n'est pratiquement pas déplacée lors du double sertissage, mais elle est quelque peu amincie entre les couches intérieures du double sertissage
S par suite des pressions exercées sur celles-ci. Toutefois, la protection qu'elle procure à la partie courbe 16 n'est pas affectée par l'opération de double sertissage.
La coopération des trois composants du revêtement à enduits multiples du fond rend ainsi possible l'obtention d'un récipient à double sertissage qui est hermétiquement étanche et résiste à l'action corrosive du produit.
Ce revêtement est particulièrement efficace pour éviter la corrosion dans la zone de recouvrement d'une boîte à double sertissage. Cette zone de recouvrement est celle dans laquelle la partie à recouvrement à double épaisseur du sertissage simple classique latéral du corps de boîte s'étend vers le haut à l'intérieur du double sertissage S. Etant donné que c'est dans cette zone que les épaisseurs supplémentaires du corps de boîte sont travaillées, pendant l'opération de double sertissage, c'est à cet emplacement que s'exercent les plus fortes pressions et que la détérioration des revêtements internes du corps de boîte et du fond se produit le plus fréquemment. Cette zone de recouvrement n'est pas représentée, mais elle est bien connue de l'homme de l'art.
En variante, bien que la cire 35 soit nécessaire pour l'obtention d'une fermeture de qualité optimum, on peut réaliser une fermeture sans cire. L'enduit dur 30 assure encore l'étanchéité des couches extérieures du sertissage et forme un obstacle qui empêche l'écoulement vers l'extérieur de l'enduit mou 32 ; colui-ci est alors chassé dans l'espace compris entre les deux couches intérieures du double sertissage S jusqu'à environ la limite indiquée sur la fig. 2.
Comme enduits, on peut utiliser des compositions à base de caoutchouc contenant des proportions importantes de caoutchouc naturel et/ou synthétique ou de copolymères de caoutchouc, et des proportions convenables de résines collantes ou plastifiantes et de charges telles que l'oxyde de zinc et/ou l'argile. L'aptitude de tels enduits à être refoulés ou chassés par pression varie avec les types de caoutchouc utilisés ainsi que les types de charges.
Comme enduits durs, on peut utiliser des caoutchoucs ou des copolymères de caoutchouc ayant des viscosités Mooney élevées, renfermant des pourcentages élevés de charge d'oxyde de zinc pour augmenter leur résistance au refoulement à température ambiante. Comme enduits mous, on peut utiliser des caoutchoucs ou des copolymères de caoutchouc ayant de faibles viscosités Mooney, renfermant des charges d'argile au lieu d'oxyde de zinc. La viscosité Mooney du composant caoutchouc de ces enduits dépend également du degré de vulcanisation du caoutchouc.
Pour l'essai des enduits, on prend trois bandes de fer-blanc de 25 mm de large environ et 150 mm de long environ. Une de ces bandes est trempée dans l'enduit à essayer, égouttée et séchée. L'épaisseur de la pellicule doit être comprise entre 5/100 et i/ro de millimètre, et aussi uniforme que possible, et l'enduit doit couvrir au moins 75 mm de la longueur de la bande. Après séchage, on coupe le bord par lequel la bande s'est égouttée, en prenant soin d'éviter une bavure sur le métal. On place ensuite une des bandes qui n'a pas été trempée dans l'enduit sur chacune des faces de la bande qui a été trempée en contact avec une longueur de 50 mm environ d'enduit, donnant une aire totale de contact de 2500 mm2 environ (1250 mm2 environ sur chaque face).
La longueur totale de l'ensemble est d'environ 250 mm, les deux bandes non trempées dépassant dans un sens, à partir de la zone de contact, et la partie non trempée de la bande qui a été partiellement trempée, dépassant dans l'autre sens. La zone de contact est ensuite placée dans des mors garnis de caoutchouc qui couvrent toute la zone de contact et qui exercent une pression de 12,65 kg/cm2 sur la zone de contact, normalement aux surfaces des bandes. Les extrémités de l'ensemble qui sortent de la zone de contact sont ensuite serrées dans les mâchoires d'une machine de traction Riehle, la bande trempée unique étant serrée dans une mâchoire, et les deux bandes non trempées étant serrées dans l'autre mâchoire.
La machine de traction Riehle est réglée pour une vitesse de 5 mm/min. et, en utilisant la gamme des 545 kg environ de la machine, on fait fonctionner cette dernière jusqu'à ce que la lecture maximum soit obtenue, point à partir duquel l'aiguille reviendra en arrière. Les lectures maxima que l'on obtient indiquent la valeur de la cohésion de l'enduit particulier essayé et sont en rapport avec l'aptitude au refoulement de l'enduit sec à température ambiante.
Ce procédé indique que les enduits non refoulables pouvant être utilisés comme enduit dur 30 donnent des valeurs comprises dans la gamme de 202 à 238 kg environ avec une moyenne de 226 kg environ, tandis que celles des enduits refoulables pouvant être employés comme enduit mou 32 se trouvent dans la gamme de 71 à 86 kg environ et ont une moyenne de 78 kg environ, suivant cet essai.
L'enduit de cire 35 est une composition souple non obstruante contenant une grande proportion (de préférence au moins 90 /o) de cire microcristalline, et, éventuellement, une petite proportion d'autres matières telles que paraffine, polyéthylène, caoutchouc butyle, pour réduire la fragilité de la composition.
On applique d'abord l'enduit mou 32 sur le fond de boîte 10, après quoi on peut appliquer l'enduit dur 30 et la cire 35 de façon à recouvrir légèrement l'enduit mou 32, ce qui assure la continuité du revêtement. Toutefois, des résultats satisfaisants peuvent être obtenus, même s'il existe des solutions de continuité entre les divers composants du revêtement à enduits multiples.
REVENDICATIONS
I. Récipient métallique à fond métallique serti, caractérisé en ce que le joint d'étanchéité entre les parties serties du corps dudit récipient et dudit fond comprend au moins deux enduits à base de caoutchouc, un enduit dur entre la partie rabattue du bord de la collerette terminant ledit corps du récipient et la partie du bord du fond qui est repliée autour de ladite partie rabattue, et un enduit mou entre les autres parties serties superposées et serrées l'une contre l'autre du bord du fond et de la collerette du corps du récipient.
Metal container with crimped metal bottom,
method of manufacturing this container and metal bottom to be crimped for the implementation of this method
The bodies and bottoms of classic double crimped metal cans, intended to contain relatively corrosive products, such as carbonated drinks, are coated internally with tin and a hard varnish (or lacquer) so that the product is not in contact with the steel underlay of the container.
Under the stamping and forming pressures to which the container is subjected when it is closed, the coating risks being damaged, exposing the steel; the product in the container reacts with the steel and forms iron salts which dissolve in the product. This damage to the coating usually takes place in the double bottom crimp or in the immediate vicinity.
In a conventional container of this type, the bottom flange is coated with a hard rubber-based coating, which forms a tight and airtight seal, when it is attached to the body of the box by double crimping. This coating, adhering to the coating varnish, prevents the product contained in the box from penetrating the interior layers of the double crimping, but it extends only between the turned-down edge of the collar and only part of the crimping itself. Indeed, if such a coating exceeds the level of the peripheral edge of the edge of the collar, it is in contact with the adjacent box bottom and sticks to it when the bases are placed in piles, which hinders the operation of the crimper. This hard coating allowing a hermetic seal spreads poorly during double crimping.
As a result, some areas of the inner vulnerable layers of the double crimp are not covered and are not protected by the plaster when the bottom crimp is complete. If the gasket used is softer, it can be caused to creep under pressure into the vulnerable area during crimping, but the seal of the gasket is poor, and it is difficult to keep such a gasket in place in the crimp. the outer layers of the double crimp.
The object of the invention is a metal container with a crimped metal bottom, characterized in that the seal between the crimped parts of the body of said container and of said bottom comprises at least two rubber-based coatings, a hard coating between the part. folded down from the edge of the flange terminating said container body and the part of the bottom edge which is folded around said folded down part, and a soft coating between the other crimped parts superimposed and tight against each other of the bottom edge and the flange of the container body.
The invention also relates to a method of manufacturing a container characterized in that one folds the edge of a bottom coated with a hard coating, around the end of the collar of a container, then one clamps said superimposed parts of said bottom coated with a soft plaster and the flange against each other, under a pressure such that said soft plaster spreads over the entire crimping zone, except in the part where said is located hard coated.
A further subject of the invention is a metal bottom to be crimped for carrying out the method, characterized in that it is in the form of a flat bowl with a vertical cylindrical side wall connected by a curved part to a horizontal flat annular rim terminated by a semi-circular rounded edge directed towards said side wall, said rounded edge being coated internally with a thin adherent layer of hard rubber coating extending over the adjoining portion of said rim, a relatively thick layer of soft coating at rubber base lining the part of said rim not covered by said hard coating as well as said curved part connecting the side wall to the rim.
The accompanying drawing shows, by way of example, an embodiment of the metal container which is the subject of the invention.
Fig. 1 is a section, by the axis of the box, of the peripheral part of a box bottom in place on the upper end of a box body before double crimping.
Fig. 2 is a section, on a larger scale, showing the parts of the box body and of the bottom shown in FIG. 1, folded into one another by a double crimping. This figure also shows parts of the mandrel and the roller performing the second crimping operation.
The peripheral part of the can bottom 10 is usually, but not necessarily, circular in shape. The bottom is formed by a central part 12, stamped with a shallow reinforcing rib 14, which in turn connects to a curved part 16. The bottom is extended upwards by an annular wall 18, substantially vertical, which is slightly flared to allow stacking of funds. The annular wall 18 is curved outwards around a rounded edge 19 and is continued by a flange 20 extending horizontally and having on the outside an open curved edge 22 which extends downwards and inwards and is ends with a sharp edge 24.
The bottom 10 is of sheet steel 26 normally coated on both sides with a thin layer of tin (not shown). The inner surface of the bottom, at least, has a thin coating 28 of hard varnish which, together with the tin, protects the steel sheet from possible attack by the product contained in the finished box. The bottom 10 is stamped with the press, in a flat tinned sheet. As a result of the appreciable stress to which the metal is subjected during drawing, the inner lining of the bottom, particularly in the area of the curved portion 16, the annular wall 18 and the flange 20, is frequently eroded and cracked. , which bares the steel sheet 26.
To avoid these drawbacks, the bottom 10 is covered with a coating with multiple coatings, which makes it possible to achieve a double hermetic crimping.
The first coating 30 consists of a thin film of a relatively hard, rubber-based composition which is practically inextrudable at room temperature. This coating 30 extends from the sharp edge 24 of the edge, along the edge 22 and then inwardly along the flange 20 of the box to the line 31 located approximately in the middle of said flange. .
The second component of the coating is a relatively soft, rubber-based coating 32 which is readily extrudable and flowable under pressure at room temperature. It extends inwardly from the inner limit of the coating 30 along the rest of the flange 20, around the rounded edge 19, and more particularly along the upper part of the annular wall 18 to to a line 34 located approximately in the same plane as the sharp edge 24 of the edge 22 of the collar.
In fig. 1, the soft coating 32 is applied in an abnormally thick layer, more particularly at the location of the edge 19, in an amount greater than that which would normally be necessary to form a seal between the part of the base 10 that it initially covers and the parts opposites of the can body in the final double crimp.
The third coating of the coating is a very thin, flexible, non-obstructing film of wax 35 which extends from the lower boundary 34 of the soft coating 32 along the lower portion of the annular wall 18 and down the portion. curved 16. As shown in the drawings, wax 35 and soft coating 32 cooperate to completely cover interior liner 28 carried by interior surfaces of annular wall 18 and curved portion 16.
Thus, any cracks or erosions formed in this zone of the coating 28 during the drawing of the bottom are sealed before the double crimping.
In fig. 1, the coated can bottom 10 is in place on the open upper end of a can body 36, which is filled with a liquid corrosive 38, such as baking soda, before double crimping. The box body 36 is formed in the same way as the bottom 10, in a steel sheet 40, coated on both sides with a thin layer of tin (not shown), and on its inner side with a thin layer of a hard protective varnish (or lacquer) 42. The body 36 has a collar flaring outwardly 44, fitting into the sharp edge 24 of the edge 22 of the bottom. Body 36 may be formed from a rolled flat blank in the form of a tube and provided with a single side crimp (not shown).
The bottom 10 being placed on the body 36, their adjacent parts are folded one inside the other and pressed together to form a classic double crimp with several layers (indicated, in general, by the letter S, in fig. 2). This operation is carried out by a conventional double crimping machine which comprises, among its working parts, a crimping mandrel 50 which engages in the recessed part of the bottom 10, and two crimping wheels which press successively against the outer surfaces of the flange 20 and the edge 22 of the bottom to deform these parts by pressing them one inside the other to form the double crimp S.
In fig. 2, a portion 52 of the second crimping wheel is shown in the position it occupies at the end of the double crimping. In fig. 2, the double crimp has five layers of metal, the first three layers (from left to right in the figure) comprising the flanges 44 and 20 of the bottom and the body folded into each other, while the fourth layer is constituted by the upper part of the body 36 and that the fifth layer is constituted by the annular wall 18 of the bottom 10.
The hard sealant 30 is not appreciably displaced by the crimping pressures exerted on these parts by the wheel 52 and the mandrel 50. Thus, this coating 30 still only covers the areas of the flange 20 of the. bottom on which it was originally applied, and is interposed between the three outer layers of the double crimp S. In this position, it effectively seals these layers and forms a secure hermetic seal.
The double crimp, however, causes the soft coating 32 to flow into the crimp S, because the average thickness of the layer of this coating 32 in the completed double crimp S is less than that of the initially applied layer. (see fig. 1). The flow of the soft coating 32 to the outer layers of the double crimp S is prevented by the hard coating film 30 which completely fills the space between these outer layers. Thus, the soft coating 32 flows downwards along the lower part of the annular wall 18 towards the interior of the box, thus interposing between the two interior layers of the double crimp S.
The distance over which the soft coating 32 is driven depends on the amount initially deposited on the bottom 10 and the final dimensions of the double crimp, which themselves depend on the pressures used to form the double crimp. In practice, the crimping is adjusted so that the coating 32 just reaches the base of the annular wall 18, approximately at 54 where the curved part 16 begins (see FIG. 2).
The soft coating 32 is thus caused to cover the wax 35 which itself covers the lower part of the annular wall 18 and mixes with it to a certain extent. The wax 35 and the coating 32 cooperate to seal the lower part of the inner layer of the double crimp S and thus close any gaps or discontinuities in the internal hard varnish as well as in the tin coatings of the body 36 and the bottom 10 in this zone of the double crimping, zone which is inside the finished box and which, otherwise, would be exposed to the corrosive action of the contents.
As shown in fig. 2, the thin film of wax 35 is hardly displaced during the double crimp, but is somewhat thinned between the inner layers of the double crimp
S as a result of the pressure exerted on them. However, the protection it provides to the curved portion 16 is not affected by the double crimping operation.
The cooperation of the three components of the multi-coated bottom coating thus makes it possible to obtain a double crimped container which is hermetically sealed and resists the corrosive action of the product.
This coating is particularly effective in preventing corrosion in the overlap area of a double crimp box. This overlap zone is the one in which the double-layered overlap portion of the conventional single lateral crimp of the can body extends upwardly inside the double crimp S. Since it is in this zone that the Additional thicknesses of the box body are worked on, during the double crimping operation, it is here that the greatest pressures are exerted and that the deterioration of the internal coatings of the box body and the bottom occurs most frequently . This overlap zone is not shown, but it is well known to those skilled in the art.
Alternatively, although wax is necessary for obtaining an optimum quality closure, a wax-free closure can be made. The hard coating 30 further seals the outer layers of the crimp and forms an obstacle which prevents the outward flow of the soft coating 32; colui is then driven into the space between the two interior layers of the double crimp S up to approximately the limit indicated in FIG. 2.
As coatings, it is possible to use rubber-based compositions containing large proportions of natural and / or synthetic rubber or of rubber copolymers, and suitable proportions of tacky or plasticizing resins and fillers such as zinc oxide and /. or clay. The ability of such coatings to be upset or pressure driven varies with the types of rubber used as well as the types of fillers.
As hard coatings, rubbers or rubber copolymers having high Mooney viscosities, containing high percentages of zinc oxide filler can be used to increase their resistance to discharge at room temperature. As soft coatings, rubbers or rubber copolymers having low Mooney viscosities, containing fillers of clay instead of zinc oxide, can be used. The Mooney viscosity of the rubber component of these coatings also depends on the degree of vulcanization of the rubber.
For testing the plasters, three strips of tinplate, approximately 25 mm wide and approximately 150 mm long, are taken. One of these strips is dipped in the plaster to be tested, drained and dried. The film thickness should be between 5/100 and i / ro of a millimeter, and as uniform as possible, and the coating should cover at least 75 mm of the length of the strip. After drying, the edge through which the strip has dripped is cut, taking care to avoid a burr on the metal. One of the strips which has not been soaked in the coating is then placed on each side of the strip which has been soaked in contact with a length of approximately 50 mm of coating, giving a total contact area of 2500 mm2. approximately (approximately 1250 mm2 on each side).
The total length of the assembly is approximately 250mm, with the two unhardened strips protruding in one direction, from the contact area, and the unhardened portion of the strip which has been partially soaked, protruding into the other way. The contact zone is then placed in rubber-lined jaws which cover the entire contact zone and which exert a pressure of 12.65 kg / cm2 on the contact zone, normally at the surfaces of the bands. The ends of the assembly coming out of the contact area are then clamped in the jaws of a Riehle traction machine, with the single hardened strip clamped in one jaw, and the two non-hardened bands clamped in the other jaw .
The Riehle traction machine is set for a speed of 5 mm / min. and, using the machine's approximately 545 kg range, the machine is operated until the maximum reading is obtained, at which point the needle will reverse. The maximum readings obtained indicate the value of the cohesion of the particular coating tested and are related to the flowability of the dry coating at room temperature.
This process indicates that non-flowable plasters which can be used as a hard plaster give values in the range of about 202 to 238 kg with an average of about 226 kg, while those of repellable plasters which can be used as a soft plaster 32 are obtained. are in the range of about 71 to 86 kg and average around 78 kg, according to this test.
The wax coating 35 is a flexible, non-clogging composition containing a large proportion (preferably at least 90%) of microcrystalline wax, and, optionally, a small proportion of other materials such as paraffin, polyethylene, butyl rubber, for example. reduce the fragility of the composition.
The soft coating 32 is first applied to the can bottom 10, after which the hard coating 30 and the wax 35 can be applied so as to slightly cover the soft coating 32, which ensures the continuity of the coating. However, satisfactory results can be obtained even if there are solutions of continuity between the various components of the multi-plaster coating.
CLAIMS
I. Metal container with a crimped metal bottom, characterized in that the seal between the crimped parts of the body of said container and of said base comprises at least two rubber-based coatings, a hard coating between the folded-down part of the edge of the flange terminating said body of the container and the part of the edge of the bottom which is folded around said folded-down part, and a soft coating between the other crimped parts superimposed and tight against each other of the edge of the bottom and the collar of the container body.