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Verfahren und Maschine zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff
Es ist bereits bekannt, Hohlkörper aus thermoplastischen Kunststoffen dadurch herzustellen, dass ein schlauchförmiger Rohling oder zwei an ihren Kanten vereinigte Bänder in noch plastischem Zustand mit Hilfe von Druckgas in einer Form zu Hohlkörpern verblasen werden. Der Schlauch bzw. die Bänder werden dabei durch eine Strangpresse, also entweder durch eine Schneckenpresse oder eine Kolbenpresse hergestellt.
Die Verarbeitung dieser Rohlinge erfolgt bei den bekannten Einrichtungen in verschiedener Weise.
So wird nach dem einen Herstellungsverfahren ein Schlauch oder rohrförmiger Rohling mittels einer Strang- presse in fortlaufender Länge hergestellt und einer geteilten Form zugeführt, durch die beim Schliessen ein Rohrabschnitt abgeklemmt und an beiden Seiten geschlossen wird. In diesen geschlossenen Hohlkörper wird alsdann eine Hohlnadel eingestossen und durch diese ein Druckmittel eingeblasen, das den Rohrabschnitt aufbläht und gegen die Innenwandung der Form presst. Bei den bekannten Ausführungen solcher Maschinen sind eine grössere Anzahl von Formen vorhanden, die auf einer sich um eine waagrechte Achse drehenden Scheibe angeordnet sind und der Reihe nach in die Arbeitsstellung gelangen. Die Schlauchförderung muss dabei mit der Umfangsgeschwindigkeit der. Scheibe abgestimmt sein.
Trotzdem entsteht zwischen den einzelnen Formen ein verhältnismässig hoher Materialverlust.
Es ist auch schon vorgeschlagen worden, die die Formen tragende Scheibe um eine vertikale Achse umlaufen zu lassen, wobei der Schlauch stossweise gespritzt und zwischen die Formhälften gefördert wird.
Die Zuführung der Luft erfolgt durch eine an der oberen Seite des ausgespritzten Schlauches bei seinem Ende eingestossene Hohlnadel, und die aufeinander folgenden Arbeitsgänge werden durch einen Zeitregler beeinflusst.
Diese beiden Maschinentypen haben einerseits den Nachteil, dass beim Verstellen des einen Arbeitsrhythmus die folgenden Arbeitstakte beeinflusst werden. Ausserdem ist es nicht möglich, eine genaue masshaltige Weite der Öffnung des Hohlkörpers, wie er z. B. bei der Herstellung von Flaschen erforderlich ist, zu erreichen. Man muss vielmehr zwecks Erzielung der Masshaltigkeit des Flaschenhalses diesen nachträglich aufbohren.
Es ist auch schon eine Maschine vorgeschlagen worden, bei der ein Schlauch senkrecht nach unten ausgespritzt und zwischen die Formhälften einer Form gefördert wird, in die von unten her ein Dorn eingeführt wird, der gleichzeitig das Mundstück der Luftdüse bildet. Die Form quetscht den Schlauch an seinem oberen Ende und schliesst ihn und presst sein unteres Ende um den Dorn herum, worauf dann durch Einblasen von Luft aus der Luftdüse der Schlauch gegen die Wandung der Hohlform gedrückt wird.
Dieser Vorschlag vermeidet zwar einen Teil der Nachteile der vorher genannten Vorschläge, indem der Flaschenhals zwischen Luftdüse und Form kalibriert wird, hat aber seinerseits den Nachteil, dass der senkrecht an dem Spritzmundstück hängende Schlauch, insbesondere wenn er eine gewisse Länge erreicht hat, sich durch sein Eigengewicht verlängert und dadurch der obere Teil des Schlauches, der bei dem fertigen Körper, z. B. einer Flasche, den Boden bildet, schwächer ist als der untere Teil, obwohl der Boden der Flasche die stärkste Beanspruchung auszuhalten hat.
Schliesslich ist ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff bekannt, bei dem einSchlauch aus einer Düse abwärts ausgespritzt und von einer Hohlform umschlossen wird,
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oberes Ende um den Blasdorn gelegt wird, worauf der Hohlkörper durch den in die Form reichenden Hohldom aufgeblasen wird, so dass er sich gegen die Wandung der Form legt und nach dem Öffnen der Form von dem Blasdorn abgestreift wird. Der Nachteil dieses Verfahrens liegt darin, dass die Form während des Ausspritzen des Schlauches schon frei und zur Aufnahme des Schlauches geöffnet sein muss, wodurch ein Zeitverlust bedingt ist.
Auch wird der Schlauch erst durch die Form von dem Spriumundstlick abgeschnitten und die obere Öffnung durch den Durchmesser des Spritzmundstückes und die Aufweitung bis zum Hals der Form bestimmt, so dass keine genaue innere Profilierung möglich ist.
Die Erfindung bezweckt nun, alle erwähnten Nachteile zu beseitigen. Es geschah dies dadurch, dass in dem zuletzt beschriebenen Verfahren der aus der Spritzdüse über den Düsenkern ausgespritzte, abwärts hängende Schlauch von einer an die Düse herangeführten Schere unter Erhaltung seiner Form an dem Düsenkern abgeschnitten und in die geöffnete Form geführt wird, worauf ein die Luftdüse enthaltender Blasdorn zwischen den abgeschnittenen Schlauch und die Spritzdüse eingeschwenkt in die obere Öffnung des an der Schere haftenden Schlauches eingeführt wird, wonach der Hals der Hohll-örpers in an sich bekannter Weise zwischen dem Formhals und dem Blasdorn aussen und innen kalibreit wird.
Vorzugsweise hält die den Schlauch durchschneidende Schere durch Einklemmen eines Teile ? des Mateu ls den oben offenen Schlauch und führt ihn bei ihrer Niederbewegung zwischen die beiden Formhälften.
Die Erfindung betrifft auch eine Maschine 7ur Durchführung des genannten Verfahrens, die im folgenden beschrieben wird.
Es wird durch die Erfindung erreicht, dass, soweit infolge des sigengewichtealeim Durchhängen eine
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u.- : c hälters liegt. Da gemäss der Erfindung während des Ausspritzens des Schlauches dif F rm noch bei der Fertigstellung des vorher gespritzten Schlauches mitwirken kann, wird Zeit gespart, ta h. die Arbeitsgänge können rascher aufeinander folgen. Ausserdem läuft der ganze Arbeitsvorgang selhsn f. ig ab und eine zeitliche Änderung eines Teilvorganges beeinflusst die andern Arbeitsvorgänge nicht, A il die zeitliche Beendigung eines Arbeitsvorganges den zeitlichen Beginn des darauffolgenden einleitet.
Bei der Erfindung erfolgt eine genaue Profilierung der oberen Öffnung des aufgeblasenen Gegenstand1" da der Halsteil der Form das obere Schlauchende gegen den Blasdorn presst, der den Flaschenhals miullt.
Die Zeichnungen zeigen als Beispiel eine Ausführungsform der Erfindung, u. 2W. ist Fig. 1 eine Ansicht der Maschine von der Bedienungsseite aus gesehen, Fig. 2 eine Ansicht von der Rückseite bei einer
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3Fig. l, teilweise im Schnitt nach der Linie III-III in Fig. l, Fig. 4 ein senkrechter Schnitt durch die Maschine in Richtung der Linie IV-IV in Fig. 3, Fig. 5 ein Schnitt nach der Linie V-I"in Fig. 3, Fig 6 eine vergrösserte Darstellung eines Teiles aus Fig. 4, Fig. 7 eine Draufsicht auf die Teile gemäss Fig. 5, der
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Schnitt in Richtung VIII-VIII in Fig. 9, Fig. 9 eine Aufsicht auf die Schwenkvortichtung des Dornes und Fig. 10 ein Schnitt nach der Linie X-X der Fig. 8.
In der Zeichnung ist 1 eine automatische Waage, die in an sich bekannter Wc. he ausgeführt ist. Sie wiegt das ihr zugeführte pulverförmige Material dem Bedarf für das herzustellende Pressstück entsprechend ab und schüttet es zu Beginn eines jeden Arbeitsganges vor den Presskolben 2 (Fig.3). Der Beginn des Arbeitsganges wird durch einen Zeitschalter, eine Pausenuhr gesteuert, die nach Ablauf einen Elektromotor 3 (Fig. 1 und 3) in Tätigkeit setzt, der über ein Zahnradgetriebe 4 ein Segment Fig 2) betätigt.
Letzteres ist als Kurbel ausgebildet und treibt über einen Lenker 6 eine Schwinge'7 an, die um den Zap-
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eindrückt(Fig. 3). Die Masse tritt aus der Düse 11 als Schlauch 12 aus (Fig. l und 4).
Neben der Düse sind zwei Stossstangen 13 in lotrechter Richtung verschiebbar gelagert. Auf diesen Stossstangen sitzt je eine mit steilem Gewinde 14 versehene Buchse 15 (Fig. 5). Sie wird bei der Bewegung der Stossstangen 13 durch eine Schelle 16 mitgenommen. Das Stellgewinde fasst in je eine weitere auf den Stangen 13 gleitende drehbare Buchse 17 ein und die beiden Buchsen 17 tragen hohle Zapfen 18, auf die die Scherenschenkel19 aufgesetzt sind. An dem einen freien Ende der Scherenschenkel sind Scherplatten 20 (Fig. 7) angebracht, deren Schneidkanten halbrund sind, u. zw. mit einem solchen Durchmesser, dass sie den von ihnen zu erfassenden Schlauch an dem Kern der Spritzdüse zwar durchschneiden und halten, ihn aber nicht zusammenquetschen. Gewöhnlich sind die Scherenschenkel in geöffneter Lage und in ihrer untersten Stellung.
Der Scherenantrieb erfolgt, automatisch gesteuert, durch den Antriebsmotor 31 (Fig. 3 und 4), der über ein Getriebe 22 (Fig. l) eine auf der Maschinenrückseite liegende Kurvenscheibe 23 treibt, die einen
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um einen Zapfen 24 drehbaren und mittels einer Rolle 25 auf der Kurve aufliegenden Hebel 26 auf-und abschwenkt (Fig. 2). Der Hebel 26 hebt die Stossstangen 13 und mit ihnen die geöffnete Schere in die Bereitschaftstellung bis etwa 2 cm unterhalb der Düsenunterkante an. Die Kurve ist so eingestellt, dass sie nach dem Auspressen des Schlauches die Schere in Tätigkeit setzt, und diese Bewegung wird durch einen automaüschen Endschalter 27 (Fig. l) abgeschaltet, der durch einen Nocken 28 auf der Welle 30 der Kurvenscheibe 23 betätigt wird.
Es ist die Möglichkeit gegeben, die Aufwärtsbewegung der Transportschere durch einen Sperrkontakt 29 (Fig. 5) abzuschalten, der an dem einen Scherenschenkel angebracht ist. Die Kontakte schalten, wenn sie in Tätigkeit gesetzt werden, den Motor 21 aus und stellen dadurch die Bewegung der Schere ab.
Auf der Welle 30 für die Kurvenscheibe 23 befindet sich im Innern der Maschine, also zwischen den beiden Seitenwänden des Maschinengestells, eine Kurvenscheibe 31, die den an dem einen Ende durch Rolle 32 und Schlitz 33 geführten Hebel 34 antreibt. Der Hebel bewegt über zwei Kniegelenke 35, 36, 37 die beiden Formschliessplatten 38 und 39 (Fig. 2). Die beiden Formschliessplatten 38 und 39 tragen die eigentlichen Blasformhälften 40 und 41. Fig. 2 zeigt die Form in geöffneter Lage, während Fig. 1 die beiden Hälften in geschlossener Lage zeigt.
Zum Aufblasen des ausgespritzen Schlauches dient ein Blasdorn 42, der an einem Hebel 43 angebracht ist (Fig. 8). Dieser Hebel ist mit einer Rolle 44 versehen und in dem Abstreifhebel 45 um eine Achse 46 auf-und abschwenkbar gelagert. Beide Hebel 43 und 45 sind um einen senkrechten Zapfen 47 schwenkbar an der Holmenführungsplatte 48 gelagert.
Die Rolle 44 läuft auf einer an der Formschliessplatte 39 befestigten Kurvenplatte 49, die den Hebel 43 mit dem Blasdorn 42 bei der Hin- und Herbewegung der Formschliessplatte 39 hebt und senkt. An dem Hebel 45 ist eine Platte 50 befestigt, die einen Schlitz 51 aufweist, in dem eine an der Formschliessplatte 39 gelagerte Rolle 52 läuft, so dass bei Verschiebung der Formschliessplatte 39 die Hebel 43 und 45 um den Zapfen 47 seitlich geschwenkt werden.
Der Abstreifhebel 45 fasst mit seinem freien Ende um den Blasdorn 42. Zwischen den Presskolben 2 und den Winkelhebel 7 ist ein hydraulischer Zylinder 53 mit Tauchkolben 54 (Fig. 3) zur Aufnahme einer Überbewegung des Antriebs gegenüber dem Presskolben zwischengeschaltet. Das von dem Tauchkolben 54 dabei verdrängte Öl wird in einen mit Druckgas gefüllten Akkumulator 55 gepresst. Dadurch wird auch nach Abschalten des Elektromotors 3 der Presskolben 2 weiter in den Plastifizierungszylinder 10 eingedrückt.
Mit dem Presskolben 2 ist eine Nockenstange 56 verbunden, die einen in der Zeichnung nur schematisch angedeuteten elektrischen Endbegrenzungsschalter 75 mit drei Schaltstufen betätigt.
Der Arbeitsgang der Maschine ist demnach folgender : Nach Ablauf der Pausenuhr wird durch diese der Motor 3 eingeschaltet und der Vorschub des Presskolbens beginnt. Zu dieser Zeit liegt der vorher fertig geblasene Hohlkörper noch in der Form und es wird zuerst ein bei 57 (Fig. l) angedeutetes in den Luftzu- führungsschlauch eingeschaltetes Ventil betätigt, das die Luft absperrt und den geblasenen Hohlkörper ent- lüftet. Das Ventil wird elektromagnetisch durch den ersten Kontakt der Nockenstange 56 betätigt.
Beim Weitergang des Presskolbens wird durch den zweiten Kontaktnocken der Schliessmotor 21 eingeschaltet, der die Kurvenscheibe 23 in Umdrehung versetzt. Diese hebt die Stossstange 13 mit der Schere in die Bereitschaftsstellung an und sobald die geöffnete Schere 19 gegen den Anschlag 68 (Fig. 5) gelangt ist und ihre Bewegung nicht mehr fortsetzen kann, bewirkt beim weiteren Ansteigen der Stangen 13 mit der Hülse 15 das Steilgewinde 14 eine Drehung der Scherenscheukel19, wodurch sich die Schere schliesst.
Hiebei umfassen die Schliessplatten 20 den Schlauch und schneiden ihn an dem Kern der Spritzdüse 11 durch. Der Schlauch bleibt aber an den Scherenschenkeln haften, er bleibt oben offen.
An den über die Drehachse hinaus verlängerten Schenkeln 61 (Fig. 7) der Schere sind Elektromagnete 62 vorgesehen, die bei geschlossener Schere über Schalter 70 erregt werden und dieScheregeschlossen halten.
Der rundherum abgeschnittene und festgehaltene Schlauch wird nun durch die Schere bei der weiteren Bewegung der Kurvenscheibe 23 zwischen die beiden geöffneten Formhälften 40,41 abgesenkt. Während der Schliessbewegung der beiden Formhälften, die durch den dritten Nocken der Nockenstange 56 gesteuert wird, schwenkt der Schlitz 51 den Blasdorn 42 über die Form, alsdann lässt die Kurvenplatte 49 den Blasdorn (Fig. 8) in den innerhalb der Form befindlichen Schlauch hineinfallen. Am Ende der Schliessbewegung der Formhälften wird das untere Schlauchende geschlossen und der überschüssige Teil abgequetscht, während das obere Ende ebenfalls unter Abquetschen des überschüssigen Teiles gegenden Dorn 42 gedrückt wird.
Die Schliessbewegung wird durch einen Endschalter 58, der durch einen Nocken 59 auf der Kurvenscheibenwelle 30 bewegt wird, abgeschaltet, gleichzeitig wird das Pressluftmagnetventil
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57 geöffnet und Pressluft in den Schlauch eingeführt. Dieser wird aufgeblasen und gegen die Innenwandung der hohlen Form gepresst.
Durch einen weiteren Nocken der Nockenstange 56 wird nun der Rückgang des Presskolbens 2 eingeleitet und dieser Rückgang durch den Endschalter oder Ausschalter 60 (Fig. l) beendet. Gleichzeitig wird dabei die Pausenuhr eingeschaltet, die die Zeit bis zum Beginn des nächsten Arbeitsganges, also dem Beginn des nächsten Vorschubs des Presskolbens bestimmt.
Inzwischen wird während der Öffnungsbewegung der Formhälften 40,41 der Blasdorn 42 durch die Kurvenplatte 49 angehoben und der fertige Hohlkörper wird durch den Blasdorn mitgenommen und durch den Abstreifhebel 45 von dem Blasdorn abgestreift.
Der abgestreifte fertige Gegenstand fällt in einen Sammelbehälter, und 31 asdorn und Abstreifhebel gelangen wieder in ihre Anfangslage.
PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem ein Schlauch aus einer Düse abwärts ausgespritzt und von einer Hohlform umschlossen wird, wobei gleichzeitig mit dem durch die Form erfolgenden Schliessen des Schlauches am unteren Ende sein oberes En. de um den Blasdorn gelegt wird, worauf der Hohlkörper durch den Blasdorn aufgeblasen wird, so dass er sich gegen die Wandung der Form legt und nach dem Öffnen der Form von dem Blasdorn abgestreift wird, dadurch gekennzeichnet, dass der aus der Spritzdüse ausgespritzLe, abwär'. s'hängende Schlauch von einer an die Düse herangeführten Schere unter Erhaltung seiner Form in dem Düsenkern abgeschnitten und in die geöffnete Form geführt wird, worauf ein die Luftdüse enthaltnde ! 31asdorn zwischen den abgeschnittenen Schlauch und die Spritzdüse eingeschwenkt und in diE.
obere öffnun8. des an der Schere haftenden Schlauches eingeführt wird, wonach der Hals des Hohlkörpers in an sich bekannter Weise zwischen dem Formhals und dem Blasdorn aussen und innen kalibriert wird.
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Method and machine for the production of hollow bodies made of thermoplastic material
It is already known to produce hollow bodies from thermoplastic plastics in that a tubular blank or two strips joined at their edges are blown into hollow bodies in a mold while still in a plastic state with the aid of compressed gas. The hose or the bands are produced by an extrusion press, that is, either by a screw press or a piston press.
These blanks are processed in various ways in the known devices.
Thus, according to one manufacturing method, a hose or tubular blank is manufactured in continuous length by means of an extrusion press and fed to a split mold, through which a tube section is clamped when closing and closed on both sides. A hollow needle is then pushed into this closed hollow body and a pressure medium is blown through it, which inflates the pipe section and presses it against the inner wall of the mold. In the known designs of such machines there are a large number of molds which are arranged on a disc rotating about a horizontal axis and which come into the working position one after the other. The hose feed must be at the peripheral speed of the. Disc be matched.
Nevertheless, there is a relatively high loss of material between the individual shapes.
It has also already been proposed to let the disc carrying the molds revolve around a vertical axis, the hose being injected in bursts and conveyed between the mold halves.
The air is supplied through a hollow needle inserted at the end of the hose that has been sprayed out, and the successive operations are influenced by a timer.
On the one hand, these two machine types have the disadvantage that the following work cycles are influenced when one work rhythm is adjusted. In addition, it is not possible to obtain an exact dimensionally accurate width of the opening of the hollow body, as it is, for. B. is required in the manufacture of bottles to achieve. Rather, in order to achieve the dimensional accuracy of the bottle neck, it must be subsequently drilled out.
A machine has also been proposed in which a hose is ejected vertically downward and conveyed between the mold halves of a mold into which a mandrel is inserted from below, which at the same time forms the mouthpiece of the air nozzle. The mold squeezes the tube at its upper end and closes it and presses its lower end around the mandrel, whereupon the tube is pressed against the wall of the hollow mold by blowing in air from the air nozzle.
Although this proposal avoids some of the disadvantages of the aforementioned proposals by calibrating the bottle neck between the air nozzle and the mold, it in turn has the disadvantage that the hose hanging vertically on the injection nozzle, in particular when it has reached a certain length, is slack Its own weight is extended and thereby the upper part of the hose, which in the finished body, for. B. a bottle that forms the bottom, is weaker than the lower part, although the bottom of the bottle has to withstand the greatest stress.
Finally, a method is known for the production of hollow bodies made of thermoplastic material, in which a hose is injected downward from a nozzle and enclosed in a hollow mold,
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The upper end is placed around the blow pin, whereupon the hollow body is inflated through the hollow dome reaching into the mold so that it lies against the wall of the mold and is stripped off the blow pin after the mold has been opened. The disadvantage of this method is that the mold has to be free while the hose is being injected and must be open to receive the hose, which results in a loss of time.
Also, the hose is only cut off from the outline by the shape and the upper opening is determined by the diameter of the injection nozzle and the widening up to the neck of the shape, so that no precise inner profiling is possible.
The invention now aims to eliminate all the disadvantages mentioned. This was done in that in the method described last, the downwardly hanging hose that was sprayed out of the spray nozzle over the nozzle core is cut off by scissors brought up to the nozzle while maintaining its shape on the nozzle core and guided into the open mold, whereupon the air nozzle is inserted containing blow pin is inserted between the cut tube and the spray nozzle swiveled into the upper opening of the tube attached to the scissors, after which the neck of the hollow body is calibrated outside and inside in a known manner between the mold neck and the blow pin.
Preferably, the scissors cutting the hose hold by pinching a part? des Mateu ls the tube, which is open at the top, and guides it between the two mold halves as it moves down.
The invention also relates to a machine 7 for carrying out said method, which is described below.
It is achieved by the invention that, as far as a sagging as a result of the self-weight
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u.-: c holder lies. Since, according to the invention, while the hose dif F rm is being ejected, it can still contribute to the completion of the hose previously injected, time is saved, ta h. the operations can follow one another more quickly. In addition, the whole work process runs selhsn f. ig from and a change in time of a partial process does not affect the other work processes, so the temporal termination of one work process initiates the temporal start of the next.
In the case of the invention, the upper opening of the inflated object 1 ″ is precisely profiled because the neck part of the mold presses the upper end of the tube against the blow pin which mulls the neck of the bottle.
The drawings show, as an example, an embodiment of the invention, u. 2W. Fig. 1 is a view of the machine from the operator side, Fig. 2 is a view from the rear of a
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3Fig. 1, partially in section along the line III-III in FIG. 1, FIG. 4 is a vertical section through the machine in the direction of the line IV-IV in FIG. 3, FIG. 5 is a section along the line VI "in FIG. 3, 6 an enlarged representation of a part from FIG. 4, FIG. 7 a plan view of the parts according to FIG. 5, the
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Section in the direction VIII-VIII in FIG. 9, FIG. 9 a plan view of the pivoting device of the mandrel and FIG. 10 a section along the line X-X in FIG. 8.
In the drawing, 1 is an automatic scale, which is in a known toilet. he is running. It weighs the powdery material supplied to it according to the need for the pressed piece to be produced and pours it in front of the plunger 2 at the beginning of each operation (FIG. 3). The start of the work cycle is controlled by a timer, a pause clock, which, after completion, activates an electric motor 3 (FIGS. 1 and 3) which actuates a segment (FIG. 2) via a gear transmission 4.
The latter is designed as a crank and drives a rocker arm 6 via a link 6, which
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depresses (Fig. 3). The mass emerges from the nozzle 11 as a hose 12 (FIGS. 1 and 4).
In addition to the nozzle, two push rods 13 are mounted displaceably in the vertical direction. On each of these bumpers sits a bushing 15 provided with a steep thread 14 (FIG. 5). It is carried along by a clamp 16 when the bumpers 13 are moved. The adjusting thread engages in a further rotatable bushing 17 sliding on the rods 13 and the two bushings 17 carry hollow pins 18 on which the scissor legs 19 are placed. At one free end of the scissor legs shear plates 20 (Fig. 7) are attached, the cutting edges of which are semicircular, u. with such a diameter that they cut through and hold the hose to be grasped by them at the core of the spray nozzle, but do not squeeze it together. The scissor legs are usually in the open position and in their lowest position.
The scissors drive takes place, automatically controlled, by the drive motor 31 (Fig. 3 and 4), which via a gear 22 (Fig. 1) drives a cam disk 23 located on the rear of the machine, which drives a
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The lever 26, which is rotatable about a pin 24 and rests on the curve by means of a roller 25, pivots up and down (FIG. 2). The lever 26 lifts the bumpers 13 and with them the opened scissors into the ready position up to about 2 cm below the lower edge of the nozzle. The curve is set in such a way that it activates the scissors after the hose has been pressed out, and this movement is switched off by an automatic limit switch 27 (FIG. 1) which is actuated by a cam 28 on the shaft 30 of the cam disk 23.
There is the possibility of switching off the upward movement of the transport scissors by means of a blocking contact 29 (FIG. 5) which is attached to one of the scissor legs. The contacts switch off the motor 21 when they are activated, thereby stopping the movement of the scissors.
On the shaft 30 for the cam disk 23 is located inside the machine, that is between the two side walls of the machine frame, a cam disk 31 which drives the lever 34 guided at one end through the roller 32 and slot 33. The lever moves the two mold closing plates 38 and 39 via two knee joints 35, 36, 37 (FIG. 2). The two mold closing plates 38 and 39 carry the actual blow mold halves 40 and 41. FIG. 2 shows the mold in the open position, while FIG. 1 shows the two halves in the closed position.
A blow pin 42, which is attached to a lever 43 (FIG. 8), is used to inflate the ejected hose. This lever is provided with a roller 44 and is mounted in the stripping lever 45 so that it can be pivoted up and down about an axis 46. Both levers 43 and 45 are mounted on the spar guide plate 48 so that they can pivot about a vertical pin 47.
The roller 44 runs on a cam plate 49 which is fastened to the mold clamping plate 39 and which raises and lowers the lever 43 with the blow mandrel 42 when the mold clamping plate 39 moves back and forth. A plate 50 is attached to the lever 45 and has a slot 51 in which a roller 52 mounted on the mold clamping plate 39 runs, so that when the mold clamping plate 39 is displaced, the levers 43 and 45 are pivoted laterally about the pin 47.
The stripping lever 45 grips with its free end around the blow mandrel 42. A hydraulic cylinder 53 with plunger piston 54 (FIG. 3) is interposed between the press piston 2 and the angle lever 7 to accommodate an over-movement of the drive relative to the press piston. The oil displaced by the plunger 54 is pressed into an accumulator 55 filled with compressed gas. As a result, even after the electric motor 3 has been switched off, the plunger 2 continues to be pressed into the plasticizing cylinder 10.
A cam rod 56 is connected to the plunger 2 and actuates an electrical limit switch 75, which is only indicated schematically in the drawing, with three switching stages.
The operation of the machine is therefore as follows: After the pause timer has elapsed, the motor 3 is switched on by this and the advance of the plunger begins. At this time the previously blown hollow body is still in the mold and a valve, indicated at 57 (FIG. 1), is actuated in the air supply hose, which shuts off the air and vents the blown hollow body. The valve is actuated electromagnetically by the first contact of the cam rod 56.
As the plunger continues, the closing motor 21 is switched on by the second contact cam, which sets the cam disk 23 in rotation. This lifts the push rod 13 with the scissors into the standby position and as soon as the opened scissors 19 have reached the stop 68 (FIG. 5) and can no longer continue their movement, the steep thread causes the further rise of the rods 13 with the sleeve 15 14 a rotation of the Scherenscheukel19, whereby the scissors close.
The closing plates 20 encompass the hose and cut through it at the core of the spray nozzle 11. However, the hose sticks to the scissor legs, it remains open at the top.
On the legs 61 (Fig. 7) of the scissors that are extended beyond the axis of rotation, electromagnets 62 are provided which, when the scissors are closed, are energized via switch 70 and keep the scissors closed.
The hose that has been cut off all around and held in place is now lowered by the scissors between the two open mold halves 40, 41 as the cam disk 23 continues to move. During the closing movement of the two mold halves, which is controlled by the third cam of the cam rod 56, the slot 51 pivots the blow pin 42 over the mold, then the cam plate 49 lets the blow pin (FIG. 8) fall into the tube located inside the mold. At the end of the closing movement of the mold halves, the lower end of the tube is closed and the excess part is squeezed off, while the upper end is pressed against the mandrel 42, likewise with the excess part being squeezed off.
The closing movement is switched off by a limit switch 58 which is moved by a cam 59 on the cam disk shaft 30, and the compressed air solenoid valve is activated at the same time
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57 opened and compressed air introduced into the hose. This is inflated and pressed against the inner wall of the hollow mold.
The retraction of the plunger 2 is now initiated by a further cam of the cam rod 56 and this retraction is ended by the limit switch or switch 60 (FIG. 1). At the same time, the pause clock is switched on, which determines the time until the start of the next operation, i.e. the start of the next advance of the plunger.
In the meantime, during the opening movement of the mold halves 40, 41, the blow pin 42 is raised by the cam plate 49 and the finished hollow body is carried along by the blow pin and stripped off the blow pin by the stripping lever 45.
The stripped finished object falls into a collecting container, and the mandrel and stripping lever return to their initial position.
PATENT CLAIMS: 1. A process for the production of hollow bodies made of thermoplastic material, in which a hose is injected downwards from a nozzle and enclosed in a hollow mold, while at the same time as the hose closes at the lower end, its upper end around the Blow pin is placed, whereupon the hollow body is inflated by the blow pin so that it lies against the wall of the mold and is stripped from the blow pin after opening the mold, characterized in that the sprayed out of the spray nozzle 'down'. The hose hanging is cut off by scissors brought up to the nozzle while maintaining its shape in the nozzle core and guided into the open form, whereupon a hose containing the air nozzle! 31 The mandrel swiveled between the cut hose and the spray nozzle and into the
upper opening 8. of the hose adhering to the scissors, after which the neck of the hollow body is calibrated outside and inside in a manner known per se between the mold neck and the blow pin.